谈谈陶瓷砖干法制粉工艺的发展历程

　　201 年，在业内关注度最高的十大科技创新技术中， 陶瓷砖干法短流程工艺 名列前茅，它也是最有可能对整个建筑陶瓷行业产生重大影响的关键技术之一。2012年，咸阳陶瓷研究设计院作为项目负责人承担了国家 十二五 科技支撑计划，把该项目的重要性提升到了国家科技计划层面。

　　国外于上世纪九十年代开始研究开发陶瓷砖干法制粉工艺技术及装备。德国的Erich公司，相继开发研究了干法制粉工艺技术及装备，研制出不同类型的干法细磨设备及造粒机。目前，意大利的LB公司、GMV公司、M.S公司也相继开发研制出不同类型的干磨设备、造粒设备，依据各自设备的特点，设计开发了不同类型的干法制粉工艺生产线。经过多年的发展，国外的干法制粉工艺生产线、工艺控制非常先进。在意大利，一条小时产量为 0t粉料的生产线，整个车间仅有一人在中心控制室遥控管理，所有设备均按设定的工艺技术参数，由微机统一控制，一些关键工艺参数由电脑经打印机直接读出，以备查询。各种设备均配有自动监控系统，自动报警装置。哈伊马角(R.A.K)在阿联酋生产基地使用干法工艺生产出的仿古砖产品比重超过湿法工艺，装饰效果没有差别。

　　上世纪九十年代，咸阳陶瓷研究设计院开发出国内第一代干法造粒机，已经生产出五十余台在西南西北地区使用，与破碎机、雷蒙磨相结合，生产出最大规格500mm 500mm，吸水率6%左右的彩釉砖制品。但由于当时我国干法立式磨机技术尚未过关，陶瓷原料标准化程度还相当低，自动压机布料技术比较原始，最重要的是国家节能减排的压力不大，所以并未大幅度推广，但却为目前我们研究以第二代造粒机为核心设备的 陶瓷砖干法短流程工艺 提供了宝贵的第一手技术资料。

　　时至今日，前所述及的几个制约条件已经解决，国家节能减排的压力日渐提升，万事俱备只欠东风，研究以第二代造粒机为核心设备的 陶瓷砖干法短流程工艺 成为整个行业的需求。

　　陶瓷砖干法短流程工艺 概述：原料按配方配料，进入粉碎细磨设备进行干法粉碎和干磨，达到工艺要求细度的干粉料进入造粒机加水造粒，加水量5%-7%至压型粉料所需量，形成的颗粒粉料经陈腐后应用于压型。也可采用过湿造粒工艺，造粒时加水至l0%-12%进行造粒，再经流化床干燥(至水分5%-7%)，干燥后的粉料具有良好流动性，陈腐后应用于压型，干压成型后烧成。

　　对于传统建筑陶瓷湿法工艺而言，原料先需经球磨配成含水 5%-45%泥浆，泥浆通过喷雾干燥制粉至水分为5%-7%的粉料，再干压成型后烧成。相比之下，干法工艺优势具体表现在以下三个方面。第一，由于蒸发水量节约80%，所以最终导致生产过程中节约电耗20%，节约热耗65%;第二，干法制粉生产技术一次性投资仅为喷雾干燥制粉工艺流程的70%左右;第三，坯体强度大，机械强度较高，有利于实现陶瓷砖一次烧成和快速烧成，更进一步提高生产过程的节能量。

　　一项新技术的诞生和推广也绝非一件容易的事情，该技术中也面临原料水分均一化、干法混料技术、原料物性适用性研究、颗粒形状尺寸控制、颗粒流动性改善等一系列难点需要攻克。好消息是，咸阳陶瓷研究设计院已在这些方面取得了预期的阶段性成果。我们的项目组也在夜以继日的努力，希望早日给国家、给行业提供一项完成产业转型升级的新技术，为行业的发展做出应有的贡献。

　　(作者系中国建材咸阳陶瓷研究设计院副院长)